Failure Analysis

Was ist eine CT-Schadensanalyse?

Wenn ein Bauteil versagt, muss die Ursache schnell und zuverlässig identifiziert werden. Die CT-Schadensanalyse nutzt industrielle Computertomographie, um das Innere eines defekten Bauteils vollständig in 3D zu erfassen — ohne es aufschneiden oder zerstören zu müssen. Risse, Poren, Einschlüsse, Delaminationen, Montagefehler und Materialinhomogenitäten werden sichtbar, lokalisiert und dokumentiert.

Im Gegensatz zur klassischen metallografischen Analyse, bei der Schliffbilder nur eine einzige Schnittebene zeigen, liefert die CT ein vollständiges Volumenmodell. Damit können Fehlstellen in ihrer gesamten räumlichen Ausdehnung analysiert werden. Das Bauteil bleibt dabei intakt und kann für weitere Untersuchungen oder als Beweismittel aufbewahrt werden.

Wann ist eine CT-Schadensanalyse sinnvoll?

Die zerstörungsfreie Schadensanalyse mit CT ist in zahlreichen Situationen die effizienteste Methode zur Ursachenermittlung:

• Feldausfälle und Reklamationen: Ein verbautes Bauteil versagt im Betrieb. Die CT-Analyse zeigt die Versagensursache, ohne das Beweisstück zu zerstören — entscheidend für Gewährleistungsfälle und juristische Dokumentation.
• Produktionsfehler und Qualitätsprobleme: Ausschussraten steigen oder eine Charge wird gesperrt. CT identifiziert systematische Fehlerursachen wie Porositätscluster, Werkzeugverschleiß oder Prozessabweichungen.
• Materialermüdung und Verschleiß: Risse, Ermüdungsbrüche oder Korrosion im Bauteilinneren werden sichtbar gemacht und in ihrer Ausbreitung dokumentiert.
• Montagefehler: Fehlpositionierte Dichtungen, verbogene Stifte oder falsch eingesetzte Komponenten werden ohne Demontage erkannt.
• 8D-Reports und Korrekturmaßnahmen: Die CT-Daten liefern die objektive Grundlage für die Ursachenanalyse im 8D-Prozess und dokumentieren den Erfolg von Gegenmaßnahmen.
• Gutachten und Beweissicherung: Für Versicherungsfälle, Produkthaftung oder Lieferantenregress liefert die CT revisionssichere 3D-Dokumentation.

Welche Vorteile bietet CT gegenüber konventioneller Schadensanalyse?

Konventionelle Methoden der Schadensanalyse — Schliffbilder, Bruchflächenanalyse oder Röntgenaufnahmen — haben jeweils spezifische Einschränkungen. Die industrielle CT vereint mehrere Vorteile in einem Verfahren:

• Zerstörungsfrei: Das Bauteil bleibt intakt. Es kann nach der Analyse weiterverwendet, als Referenz aufbewahrt oder für zusätzliche Tests genutzt werden.
• Vollständige 3D-Erfassung: Nicht nur eine Schnittebene, sondern das gesamte Bauteilvolumen wird erfasst. Fehlstellen können in allen drei Raumrichtungen lokalisiert und vermessen werden.
• Innere und äußere Strukturen: Risse unter der Oberfläche, Poren im Materialinneren oder falsch positionierte Bauteile in einer Baugruppe — alles wird in einem Scan sichtbar.
• Quantitative Auswertung: Porositätsgrade, Rissausdehnungen, Wandstärkenabweichungen und geometrische Maße werden numerisch erfasst und normkonform dokumentiert.
• Schnelle Ergebnisse: Express-Analysen innerhalb von 24 bis 48 Stunden. Erste visuelle Befunde oft schon am Tag des Scaneingangs.
• Nachträgliche Auswertung: Der CT-Datensatz kann jederzeit erneut ausgewertet werden — auch Jahre später, ohne das Bauteil erneut zu scannen.

Wie läuft eine Schadensanalyse bei Microvista ab?

Der Ablauf einer CT-Schadensanalyse bei Microvista folgt einem strukturierten Prozess:

1. Auftragsklärung

Gemeinsam mit Ihnen klären wir die Fragestellung: Was ist passiert? Welche Hypothesen bestehen? Welche Informationen werden benötigt — für den 8D-Report, für ein Gutachten oder für die Prozessoptimierung?

2. CT-Scan

Das Bauteil wird im CT-Labor hochauflösend gescannt. Abhängig von Material, Größe und Fragestellung wählen unsere Experten die optimalen Scanparameter. Bauteile bis zu einem Hüllkreis von 715 mm und einer Länge von 1600 mm können analysiert werden.

3. 3D-Rekonstruktion und Analyse

Aus den Scandaten wird ein vollständiges 3D-Volumenmodell rekonstruiert. Unsere Experten lokalisieren die Schadensstelle, analysieren die Fehlerart und dokumentieren die Befunde. Farbcodierte Darstellungen und Schnittbilder machen die Ergebnisse anschaulich.

4. Berichterstellung

Sie erhalten einen detaillierten Prüfbericht mit 3D-Visualisierungen, Schnittbildern, quantitativen Messwerten und einer Bewertung der Befunde. Der Bericht ist so aufbereitet, dass er direkt in 8D-Reports, Gutachten oder Qualitätsdokumentationen einfließen kann.

Typische Anwendungsgebiete

Die CT-Schadensanalyse kommt in nahezu allen Industriebranchen zum Einsatz:

• Automotive: Analyse von Motorkomponenten, Getriebegehäusen, Schweißverbindungen und Gussteilen bei Feldausfällen oder Serienfehlern
• E-Mobilität: Untersuchung von Batteriemodulen, Hairpin-Statoren und Leistungselektronik auf interne Defekte
• Luftfahrt: Zerstörungsfreie Schadensdokumentation sicherheitskritischer Komponenten nach Zwischenfällen
• Medizintechnik: Analyse von Implantaten, Instrumenten und Verpackungsintegrität
• Elektronik: Lötstellenanalyse, BGA-Inspektion und Delaminationserkennung bei Leiterplatten
• Gießereitechnik: Ursachenanalyse bei Porositätsproblemen, Lunkerbildung und Schwindungsrissen

Technische Daten

• Max. Hüllkreis: 715 mm
• Max. Länge: 1600 mm
• Max. Gewicht: 100 kg
• Räumliche Auflösung: 0,02 bis 1 mm (abhängig von Bauteilgröße)
• Materialien: Kunststoff, Leichtmetall, Eisenmetall, Keramik, Verbundwerkstoffe
• Zertifizierung: ISO 9001:2015

Express-Service

Für zeitkritische Schadensanalysen bietet Microvista einen Express-Service:

• Standard: Ergebnisse innerhalb von 5 Arbeitstagen
• Express: Ergebnisse innerhalb von 24–48 Stunden
• Erste Sichtbefunde: Oft am Tag des Scaneingangs möglich

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