Die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) ermöglicht die vollständige Qualitätskontrolle aller produzierten Bauteile, ohne Material zu verschwenden. Während bei der zerstörenden Prüfung typischerweise ein gewisser Prozentsatz der Charge geopfert werden muss, können ZfP-Verfahren eine 100-prozentige Prüfquote bei gleichzeitiger Ressourcenschonung erreichen. Dieser Artikel erläutert wie die wichtigsten zerstörungsfreien Prüfverfahren helfen fehlerhafte Bauteile frühzeitig zu erkennen. QS-Manager und Prüfingenieure erhalten konkrete Entscheidungshilfen für die Auswahl des passenden Verfahrens.
Was ist zerstörungsfreie Prüfung und welche Anforderungen erfüllt sie?
Die zerstörungsfreie Prüfung, international als NDT (Non-Destructive Testing) bezeichnet, umfasst alle Verfahren der zerstörungsfreien Bauteilprüfung, bei denen das Prüfstück nach der Inspektion vollständig intakt und funktionsfähig bleibt. Im Gegensatz zur zerstörenden Prüfung, bei der Material unwiederbringlich verloren geht, ermöglicht die ZfP eine lückenlose Qualitätssicherung ohne Materialverlust.
Der wirtschaftliche Vorteil ist messbar: Bei einem Bauteilwert von 300 Euro und einer Losgröße von 1.000 Stück verursacht eine 3-prozentige zerstörende Stichprobenprüfung bereits einen reinen Ausschusswert von 9.000 Euro pro Charge. Hinzu kommt, dass eine Stichprobe immer nur eine Schätzung der Qualitätslage liefert: Man kennt die statistisch erwartete Fehlerquote, aber nicht, welche konkreten Bauteile fehlerhaft sind. Fällt die Stichprobe schlecht aus oder ist die Streuung (Standardabweichung) hoch, kann es im Extremfall notwendig werden, das gesamte Los nachträglich zu 100 % zu prüfen oder sogar zu sperren.
Zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP) ermöglichen demgegenüber eine 100-%-Prüfung jedes einzelnen Bauteils. Dadurch steigt die statistische Sicherheit erheblich, und im Idealfall lässt sich jedes Teil individuell bewerten und rückverfolgen. Ob sich der Einsatz von ZfP wirtschaftlich lohnt, hängt jedoch von den konkreten Randbedingungen ab: Prüfkosten, Bauteilwert, erwartete Fehlerquote und die Kosten möglicher Fehlteile im Feld. Gerade bei größeren Stückzahlen und hohen Bauteilkosten ist deshalb eine systematische Risiko-Nutzen-Bewertung der verschiedenen Prüfszenarien (Stichprobenprüfung, 100-%-ZfP, Kombinationen) sinnvoll.
Die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP) definiert die Standards für diese Technologien. Durch moderne ZfP-Verfahren lassen sich Fehler wie Risse, Poren oder Lunker mit Auflösungen im Mikrometerbereich detektieren, bevor ein Werkstück eingesetzt wird.
Inhaltsverzeichnis
Welche Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung gibt es?
Die Auswahl an zerstörungsfreien Prüfverfahren ist umfangreich. Je nach Material, Geometrie des Bauteils und Art der gesuchten Fehler kommen unterschiedliche Prüfmethoden zum Einsatz. Die Verfahren der ZfP lassen sich in oberflächennahe und volumetrische Methoden unterteilen.
Oberflächennahe Verfahren umfassen unter anderem die Sichtprüfung (visuelle Prüfung), die Magnetpulverprüfung und die Wirbelstromprüfung. Diese Methoden detektieren Oberflächendefekte und Unregelmäßigkeiten nahe der Oberfläche des Prüfstücks mit hoher Empfindlichkeit.
Volumetrische Verfahren wie die Ultraschallprüfung, die Durchstrahlungsprüfung mittels Röntgen oder Gammastrahlen sowie die industrielle Computertomographie ermöglichen die Analyse innerer Strukturen. Mit diesen Technologien lassen sich Fehler in Materialien bis zu mehreren hundert Millimetern Tiefe zuverlässig detektieren.
Die industrielle CT kann beispielsweise auch dazu verwendet werden, mittels Reverse Engineering (Reverse Engineering von komplexen Bauteilen mit CT | Microvista) dreidimensionale Modelle von Bauteilen und Baugruppen zu erstellen, was der Verbesserung oder Neuentwicklung von Produkten dient.
Sichtprüfung
Die Sichtprüfung ist ein Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung, bei dem das Prüfobjekt visuell untersucht wird, um Oberflächendefekte wie Risse, Kratzer, Löcher oder Abnutzungsspuren zu identifizieren. Diese Methode erfordert oft keine spezielle Ausrüstung zur Materialprüfung, sondern nur eine ausreichende Beleuchtung und Sichtbarkeit des Teils. Ein geschulter Prüfer erfasst Oberflächenfehler in wenigen Sekunden.
Durchführung
Die Sichtprüfung wird in vielen Branchen angewendet, um sicherzustellen, dass die Teile den Anforderungen entsprechen. Typische Hilfsmittel umfassen Lupen, Spiegel und Endoskope, die verwendet werden, um schwer zugängliche Bereiche zu untersuchen.
- Direkte Sichtprüfung ohne Hilfsmittel: Betrachtung der Prüffläche mit dem bloßen Auge.
- Direkte Sichtprüfung mit Hilfsmitteln: Verwendung von optischen Hilfsmitteln wie Lupen, Endoskopen und Spiegeln.
- Indirekte Sichtprüfung: Verwendung von Kameras und Videoskopen, bei denen der Strahlengang zwischen Prüffläche und Auge des Betrachters unterbrochen ist.
Die Unterscheidung zwischen direkter und indirekter Sichtprüfung wird in der DIN EN 13018 und ISO 9712 genormt.
Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens
- Einfach und kostengünstig: Die Sichtprüfung erfordert keine teuren Geräte und ist leicht durchzuführen.
- Sofortige Ergebnisse: Fehler können sofort erkannt und bewertet werden.
Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode
- Begrenzte Tiefenwirkung: Die Sichtprüfung kann nur Oberflächendefekte erkennen.
- Subjektivität: Die Ergebnisse können von der Erfahrung und Aufmerksamkeit des Prüfers abhängen.
- Erkennung kleiner Defekte: Sehr feine Risse oder kleine Defekte können ohne optische Hilfsmittel übersehen werden.
Durchstrahlungsprüfung (Röntgen)
Die Durchstrahlungsprüfung, auch als Radiographie bekannt, nutzt Röntgen- oder Gammastrahlen zur Darstellung innerer Strukturen. Die Strahlen durchdringen das Material und erzeugen ein Schattenbild auf einem Detektor. Unterschiedliche Dichten im Werkstoff führen zu unterschiedlicher Absorption und damit zu Kontrastunterschieden im Bild.
Dieses Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung eignet sich für den Nachweis volumetrischer Fehler wie Poren, Lunker oder Einschlüsse. Die erreichbare Detailerkennbarkeit hängt von Strahlenenergie, Detektortechnologie und der nach ISO 19232 bestimmten Bildgüte ab. Die Röntgenstrahlen ermöglichen bei 450 kV Röhrenspannung Durchstrahlungsdicken bis 80 mm in Stahl.
Die zweidimensionale Darstellung kann bei komplexen Geometrien zu Überlagerungen führen. Hier bietet die industrielle Computertomographie mit dreidimensionaler Rekonstruktion einen signifikanten Mehrwert.
Durchführung
Die Durchstrahlungsprüfung wird eingesetzt, um voluminöse Fehler im Werkstoff aufzudecken, die Dicke des Materials zu bestimmen und versteckte Inhomogenitäten zu erkennen. Der Prüfprozess:
-
Exposition des Prüfobjekts: Das zu prüfende Teil wird der Strahlung ausgesetzt.
-
Bildgebung: Das erzeugte CT-Bild auf einem Detektor (Film oder digital) erfasst; die gemessene Strahlungsabsorption, dargestellt in Grauwerten, ist ein Maß für die Zusammensetzung und Dicke des durchdrungenen Materials.
-
Analyse der Bilder: Durch eine visuelle oder algorithmische Betrachtung der Bilder können Unregelmäßigkeiten/ Inhomogenitäten als Indikatoren für Fehler identifiziert werden.
Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens
- Hochauflösende Bildgebung: Ermöglicht die Erkennung kleinster Defekte und Materialunregelmäßigkeiten.
- Volumenprüfung: Ideal zur Untersuchung von voluminösen Materialien und Bauteilen.
- Vielseitigkeit: Spektrum und Energie der Strahlung können auf das zu untersuchende Material angepasst werden. Somit sind Kunststoffe, Metalle, Verbunde und weitere Materialien prüfbar.
Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode
- Spezialisierte Ausrüstung: Erfordert teure und spezialisierte Geräte sowie Strahlenschutzmaßnahmen.
- Überlagerungen: Bei zweidimensionalen Bildern können Defekte überlagert sein, was die Analyse erschwert.
- Materialabhängigkeit: Die maximale Auflösung und Genauigkeit können durch die Dichte des Materials beeinflusst werden.
Industrielle CT
Die industrielle Computertomographie (CT) ist ein hochmodernes zerstörungsfreies Prüfverfahren, das in vielen Branchen, insbesondere in der Automobilindustrie, Anwendung findet. Mit der Fähigkeit, dreidimensionale Bilder des Inneren eines Objekts zu erstellen, bietet die industrielle CT detaillierte Einblicke in die strukturelle Integrität und Qualität von Bauteilen und Materialien.
Durchführung
Bei der industriellen CT wird ein Objekt von einer Röntgenquelle durchstrahlt, wobei die Abschwächung der Strahlung von einem Detektor erfasst wird. Im Gegensatz zur einfachen Röntgenprüfung, die nur zweidimensionale Bilder liefert, kombiniert die CT-Prüfung Daten aus verschiedenen Strahlrichtungen, um eine hochauflösende 3D-Darstellung des Objekts zu erstellen. Diese dreidimensionalen Bilder ermöglichen eine detaillierte Analyse der inneren Struktur des Materials, wodurch selbst kleinste Defekte sichtbar gemacht werden können.
Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens
- Hohe Auflösung: Ermöglicht die Erkennung von kleinsten Defekten und Unregelmäßigkeiten im Material.
- Dreidimensionale Darstellung: Bietet umfassende Einblicke in die innere Struktur von komplexen Bauteilen, die mit zweidimensionalen Methoden nicht möglich sind.
Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode
- Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig: Die erforderliche Ausrüstung für die CT-Prüfung ist kostspielig und erfordert spezialisierte Kenntnisse und Strahlenschutz.
- Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials: Die Materialdichte kann die Auflösung und Genauigkeit der CT-Bilder beeinflussen.
Beispiel CAD-Soll-Ist-Vergleich
Ein CAD-Soll-Ist Vergleich kann beispielsweise notwendig werden, wenn die eine Produktionscharge nach längerer erneut beauftragt Zeit wird. Dabei muss geprüft werden, ob es Abweichungen zwischen der früheren Charge und dem aktuellen CAD gibt. Microvista nutzt hochmoderne Computertomographen, um sicherzustellen, dass die neue Produktionscharge nicht verloren geht; ohne den Einsatz von zerstörungsfreier Prüfung bestünde das Risiko, dass man ungewollte Abweichungen und andere Mängel erst in der Endmontage oder sogar erst bei Testfahrten erkennt. Die gesamte Charge wäre in so einem Fall nicht verwendbar oder müsste frei geprüft werden.
Wirbelstromprüfung
Das Verfahren der Wirbelstromprüfung nutzt elektromagnetische Induktion zur Fehlersuche in elektrisch leitfähigen Werkstoffen. Eine stromdurchflossene Spule erzeugt ein magnetisches Wechselfeld, das im Prüfmaterial Wirbelströme induziert. Defekte oder Materialveränderungen beeinflussen diese Wirbelströme und werden als Signaländerung messbar.
Die Wirbelstromprüfung erreicht Prüfgeschwindigkeiten von mehreren Metern pro Sekunde und eignet sich daher für die Inline-Prüfung in der Serienproduktion. Die Eindringtiefe hängt von Frequenz und Material ab: Bei Aluminium und 100 kHz beträgt sie etwa 0,8 mm, bei 1 kHz bis zu 8 mm. Wirbelstromverfahren können auch durch nichtleitende Beschichtungen prüfen, je nach Frequenz und Anforderung typischerweise bis zu mehreren Millimetern.
Die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9712 stellt sicher, dass Prüfer die erforderliche Qualifikation besitzen.
Das Verfahren wird häufig zur Untersuchung von Hauptzylindern, Lagerringen und Kolben für Risserkennung und Härteprüfung eingesetzt.
Durchführung
Die Wirbelstromprüfung umfasst mehrere Schritte:
- Induktion des elektromagnetischen Feldes: Eine Spule erzeugt ein Wechselfeld, das Wirbelströme im Material induziert.
- Messung der Rückwirkung: Die Veränderungen der Wirbelströme durch Defekte oder Materialeigenschaften werden gemessen.
- Analyse der Daten: Die gemessenen Daten werden analysiert, um Informationen über Risse, Verunreinigungen oder Materialeigenschaften zu erhalten.
Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens
- Hohe Empfindlichkeit: Die Wirbelstromprüfung ist äußerst empfindlich und kann kleinste Defekte und Unregelmäßigkeiten im Material erkennen.
- Erkennung durch verschiedene Schichten hindurch: Diese Methode ermöglicht die Detektion von Defekten durch verschiedene Schichten hindurch inklusive nicht leitender Beschichtungen
Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode
- Anfällig für Änderungen der magnetischen Sättigung: Schwankungen im Magnetfeld können die Genauigkeit der Prüfung beeinträchtigen.
- Nur für leitfähige Materialien: Die Wirbelstromprüfung ist auf elektrisch leitfähige Materialien beschränkt.
- Keine Erkennung von Fehlern parallel zur Oberfläche: Diese Methode ist nicht geeignet, um Defekte zu erkennen, die parallel zur Oberfläche des Materials verlaufen.
- Ungeeignet für große Flächen: Die Wirbelstromprüfung ist weniger effektiv bei der Prüfung großer Flächen, da die Methode punktuelle Messungen bevorzugt.
- Komplexe Signalinterpretation: Die Interpretation der Signale kann komplex sein und erfordert gut ausgebildetes Fachpersonal.
Ultraschallprüfung
Die Ultraschallprüfung zählt zu den am häufigsten eingesetzten Verfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung. Das Prinzip basiert auf der Ausbreitung von Ultraschallwellen im Material mit Frequenzen zwischen 0,5 und 25 MHz. Treffen diese Wellen auf Grenzflächen oder Defekte, werden sie reflektiert und vom Prüfkopf erfasst.
Durchführung
Bei klassischen Ultraschallprüfungen wird ein Prüfkopf auf die Oberfläche des Werkstücks aufgesetzt, wobei ein Koppelmittel für die Übertragung der akustischen Signale sorgt. Die Wellenlänge des Schalls bestimmt die Auflösung: Bei 5 MHz in Stahl beträgt die theoretische Auflösungsgrenze etwa 1,2 mm. Moderne Varianten wie TOFD (Time of Flight Diffraction) oder Phased-Array-Technologie erreichen Defekterkennungsraten von über 95% bei Schweißnahtprüfungen.
Der luftgekoppelte Ultraschall arbeitet kontaktlos über Luftkopplung. Dies eliminiert Reinigungsaufwand und ermöglicht Prüfgeschwindigkeiten von bis zu 1 m/s bei automatisierten Systemen. Die Automatisierung solcher Prüfsysteme reduziert die Prüfzeit pro Bauteil drastisch gegenüber manuellen Verfahren.
Vorteile dieses zerstörungsfreien Prüfverfahrens
- Hohe Empfindlichkeit: Die Methode ist sehr empfindlich und kann kleinste Defekte und Unregelmäßigkeiten im Material erkennen.
- Vielseitige Anwendung: Besonders geeignet für die Prüfung flächiger Bauteile und großer Strukturen.
Einschränkungen dieser zerstörungsfreien Prüfmethode
- Beeinflussung der Schallübertragung durch Umgebungsbedingungen: Faktoren wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur können die Genauigkeit der Messergebnisse beeinflussen.
- Reinigungsaufwand: Koppelmittel ist notwendig, wenn kein luftgekoppelter Ultraschall genutzt wird
Beispiel Kunststoff-Verbundheckklappe
Kunststoff-Verbundheckklappen werden innerhalb des Produktionsprozesses regelmäßig stichprobenartig überprüft. Das Atline-System – ein Qualitätskontrollsystem in der Fertigung, das an einem stationären Standort in der Nähe der Produktionslinie installiert ist – soll dabei Defekte an den Kunststoffverbindungen feststellen.
Für komplexe Bauteile wie Verbundheckklappen, ist das Ultraschall Verfahren mittels Luftkopplung ideal, denn alle Ecken und Kanten können erreicht und korrekt analysiert werden.
Zerstörungsfreie Prüfverfahren im Automobilbereich im großen Vergleich
Verfahren
Belastung
Interaktionsraum
Typische Anwendungen
Vorteile
Nachteile
Erforderliche Ausrüstung
Empfindlichkeit
Vielseitigkeit
Berührungslos
Akustische Resonanzanalyse (Klangprüfung)
dynamisch
Volumen
Detektion von Inhomogenitäten und Defekten (Risse, Gefügefehler, Einschlüsse, Abbrüche und Verbindungsgüte)
Prüfung des gesamten Werkstückes möglich, hohe Reproduzierbarkeit, Objektivität, hohe Genauigkeit und Auflösung; geringer Aufwand für schnelle automatische Prüfung.
Schadensart nicht direkt erkennbar; vergleichendes Verfahren; Prüfkörper muss zerstörungsfrei anregbar & frei schwingend gelagert sein; keine zu große Dämpfung im Prüfobjekt nach Anregung; nur für akustisch relevante Defekte
Sensoren (Mikrophon, Beschleunigungssensor, Laservibrometer)
Hoch
Mittel
Dehnungsmessstreifen-Prüfung
dynamisch
Oberfläche
Erfassung von dehnenden und stauchenden Verformungen (z. B. Belastungen in Bremsen, Federungen, Getrieben, Motoren)
Hohe Präzision, detaillierte Analyse
Aufwendige Vorbereitung & empfindlich gegenüber Temperaturschwankungen
Dehnungsmessstreifen & Messsysteme
Hoch
Mittel
Röntgenprüfung
dynamisch
Volumen
Schweißnahtprüfung (z. B. Blechen, Rohren und Behälter)& Materialuntersuchung ( auf Lunker, Poren, Seigerungen und Risse)
Hohe Auflösung & Tiefenprüfung
Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig, Strahlenschutz notwendig, Überlagerungen von Defekten möglich (2D-Bildgebung), Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials.
Röntgen- oder Gammastrahlenquelle & Detektoren
Hoch
Hoch
Ja
Industrielle Computertomografie
dynamisch
Volumen
Defektanalyse (Prüfung auf Poren, Lunker, Einschlüsse, Bearbeitungsflächen, Grat, Kernreste, Späne), Dimensionsmessung (Soll-Ist-Vergleich, Wanddickenmessung, Reverse Engineering, Erstmusterprüfberichte), Montage & Fügung (Inspektion auf Vollständigkeit, richtigen Sitz und von Fügungen)
Hochauflösende 3D-Darstellung, umfassende Analyse auch für komplexe Bauteile & leichte Automatisierung möglich
Spezialisierte und teure Ausrüstung notwendig, Beeinflussung der maximalen Auflösung durch die Dichtheit des Materials, Strahlenschutz notwendig
CT-Scanner mit Röntgenquelle & Detektoren
Sehr hoch
Sehr hoch
Ja
Dichtheitsprüfung
statisch
System
Ortung von Leckagen an installierten Systemen oder Komponenten (z. B. Rohrleitungen, Speicher, Kühlanlagen, Vakuumanlagen, Kraftstoff-Behälter, Kraftstofffilter, Bremsleitungen, Einspritzpumpengehäuse)
Hohe Empfindlichkeit & genaue Ergebnisse
Erfordert spezielle Ausrüstung und Bedingungen (z. B. bei Differdruck-Prüfung gibt es eine Volumen- und Temepraturabhängigkeit)
Dichtheitsprüfgeräte
Hoch
Mittel
Eindringprüfung (Farbeindringprüfung & fluoreszierenden Eindringprüfung)
statisch
Oberfläche
Oberflächendefekte
Einfache Anwendung & kostengünstig
Erfordert Vor- & Nachbereitung der Oberfläche
Eindringmittel & Entwickler
Mittel
Niedrig
Ja
Thermografie
dynamisch
Oberfläche
Wärmeverlustanalyse & Defekterkennung
Schnelle Ergebnisse
Störanfällig durch Umgebungsbedingungen
Infrarotkameras &Software
Mittel
Hoch
Magnetpulverprüfung
statisch
Oberfläche
Rissprüfung & oberflächennahe Fehlstellen in ferromagnetischen Materialien prüfen
Hohe Empfindlichkeit & kostengünstig
Begrenzte Anwendung auf ferromagnetische Materialien
Magnetpulver& Magnetisierungsquelle
Hoch
Niedrig
Sichtprüfung (Visuelle Inspektion)
statisch
Oberfläche
Oberflächendefekte
Einfache Anwendung, sofortige Ergebnisse & kostengünstig
Fehler unter der Oberfläche lassen sich nicht detektieren, feine Oberflächenrisse nicht erkennbar, Subjektivität
Mit bloßen Auge oder mit optischen Hilfsmitteln (z. B. Lupen, Kameras, Endoskop & Videoskop)
Niedrig
Niedrig
Ja
Ultraschallprüfung
dynamisch
Volumen
Materialuntersuchung & Rissprüfung
Hohe Tiefenwirkung & hohe Auflösung
Aufwändige Kalibrierung, teilweise Defektcharakterisierung, Material- & Formabhängigkeit, Koppelmittel notwendig (außer bei Luftultraschall)
Ultraschallgeräte, Sonden & gegebenenfalls Koppelmittel
Hoch
Hoch
Teilweise (nur luftgekoppelter Ultraschall)
Vibrationsprüfung/ Schwingungsanalyse
dynamisch
System
Prüfung von rotierenden Teilen auf Defekte wie kaputte Lager oder Unwuchten bei Maschinen oder Anlagen
Hohe Empfindlichkeit & kontinuierliche Überwachung
Softwarekosten & Fachpersonal erforderlich
Vibrationssensoren & Messsysteme
Mittel
Mittel
Wirbelstromprüfung
statisch
Oberfläche
Prüfung metallischer Oberflächen auf Defekte wie Risse oder Ungänzen
Hohe Empfindlichkeit & Erkennung durch verschiedene Schichten hindurch einschließlich nicht leitender Beschichtungen
Anfällig für Änderungen der magnetischen Sättigung, nur für leitfähige Materialien, keine Erkennung von Fehlern parallel zur Oberfläche, ungeeignet für große Flächen & komplexe Signalinterpretation
Wirbelstromgeräte&Sonden
Mittel
Mittel
Ja
Laservibrometrie
dynamisch
Oberfläche
Schwingungsanalyse & Strukturtests
Hohe Präzision
Hohe Kosten & empfindlich gegenüber Umgebungsbedingungen
Laser-Doppler-Vibrometer
Hoch
Hoch
Ja
Welche Zertifizierung brauchen Prüfer für die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung?
Die Qualifikation und Zertifizierung von Personal in der zerstörungsfreien Prüfung ist in der Norm DIN EN ISO 9712 geregelt. Sie definiert drei Qualifikationsstufen mit klaren Anforderungen an Ausbildung, praktische Erfahrung und Prüfungsleistungen. Die Kompetenz wird im Fünfjahresrhythmus durch eine Rezertifizierung bestätigt.
Für Unternehmen mit variierendem Prüfbedarf bieten spezialisierte Dienstleister wie Microvista umfassende industrielle CT Dienstleistungen mit zertifiziertem Personal und modernster Prüftechnik. Dies reduziert interne Fixkosten und ermöglicht gleichzeitig den Zugang zu aktueller Technologie und hoher Prüfsicherheit.
Fazit
Zerstörungsfreie Prüfverfahren wie beispielsweise industrielle Computertomographie ersetzen aufwendige manuelle Verfahren der Qualitätskontrolle. Die Auswertung zur Qualitätsanalyse der Bauteile kann oft automatisch erfolgen und somit Zeit und Kosten einsparen